Модернизация системы управления технологическим процессом производства торфяных брикетов в брикетном цехе ОАО «ТБЗ Усяж»

модернизация производства

Модернизация системы управления технологическим процессом производства торфяных брикетов в брикетном цехе

ОАО «ТБЗ Усяж»

Реализация проекта «Модернизация системы управления технологическим процессом производства торфяных брикетов в брикетном цехе ОАО «ТБЗ Усяж» осуществляется в два этапа. Первый этап (визуализация техпроцесса) реализован, в настоящее время завершаются пусконаладочные работы по второму этапу (автоматическое регулирование технологического процесса по заданной температуре).

На 1 этапе осуществлена замена морально и физически устаревшего пускорегулирующего оборудования ручного  управления технологическим процессом сушки на современные аналоги, выполнена визуализация  процесса сушки и брикетирования.

При этом реализованы:   
- сбор и первичная обработка информации от аналоговых и дискретных источников;
- контроль технологических параметров процесса сушки;
- сигнализация (информирование) аппаратчика  об  отклонениях технологических параметров от номинальных величин;
- регистрация аварийных ситуаций;
- регистрация, архивирование и документирование информации о технологических параметрах;
- регистрация событий;
- автоматическое и дистанционное управление исполнительными механизмами;
- ручное управление технологическим процессом в реальном масштабе времени;
- оперативный централизованный контроль технологического процесса;
- информационная поддержка выполнения технологических и диспетчерских задач;
- передача информации (визуализации технологического процесса) через веб-интерфейс в кабинеты директора и главного инженера.

Говоря иными словами, внедренный 1-й уровень автоматизации обеспечил технологический процесс противоаварийными защитами, включил в себя систему сигнализации недопустимых режимов и блокировок от неправильного функционирования системы, установку датчиков давлений и температур в зонах нагрева сушилок, осуществление визуализации технологического процесса.

 На 2 этапе осуществлен  анализ результатов промышленной эксплуатации системы визуализации, а также выполнены исследования и анализ элементов технологического процесса производства торфяных брикетов: процесса определения физико-химических свойств сырья, управления пластинчатыми питателями, пневмотранспорта и сушки торфа и т.д. с целью выявления причинно-следственных связей в технологическом процессе и определения контуров регулирования, возможных путей и методов автоматизации. Разработано и внедрено программное обеспечение управления технологическим процессом.

    Реализован 2-й уровень автоматизации, который обеспечивает:
- автоматическое синхронное управление пластинчатыми питателями для поддержания заданного аппаратчиком соотношения смешивания исходного сырья;
- автоматическую стабилизацию заданной аппаратчиком температуры в контрольной точке сушилки 1«В»;
- автоматический расчет расхода воздуха и поддержание заданного напора в   сушилках 1 «А», «В», «С» путем изменения оборотов вентилятора. К слову, ежесуточная экономия электроэнергии при таком способе регулирования составляет примерно 540 кВт/ч (за год – около 178000 кВт/ч), при увеличении на 10-15% ресурса вентилятора. И это только на одном из трех высоконапорных вентиляторов сушилки.

    При осуществлении этапа спроектированы и установлены узлы технического учета потребленной электрической и тепловой энергии, воды, конденсата, реализована возможность осуществления автоматического расчета удельного  расхода ТЭР на 1 тонну брикетов.

    Из вопросов проблемных (решаемых и не решенных) на настоящее время:
- практическая наработка АСУТП показала необходимость установки узла автоматического  управления паровой задвижкой и осуществление его синхронизации  с пластинчатыми питателями для обеспечения заданного соотношения смешивания. 

    Данный узел разработан, программно прописан, заказан индивидуальный комплект оборудования. Ожидаемый срок поставки – до 10.11.2016г.
- на настоящее время не решен вопрос с подбором корректно работающих поточных влагомеров исходного сырья и сушенки.

    Проводимые в течение 5-ти месяцев  промышленные испытания поточного влагомера  положительных результатов не дали.

    Положительный результат автоматического расчета расхода воздуха и поддержание заданного напора  в   сушилках 1 «А», «В», «С» путем изменения оборотов вентилятора показал потребность внедрения такого технического решения и на вентиляторах сушилок 2 «А» и 2 «В».

    Ожидаемый экономический эффект от внедрения вышеназванного мероприятия в полном объеме ( в ценах по состоянию на сентябрь 2016г.):
- экономия примерно 451 тыс. кВт час электроэнергии (117 тут), примерно 85,7 тысяч BYN
- экономия тепловой энергии примерно 1580 Гкал (260 тут), 54,3 тысячи BYN
- увеличение ресурса вентиляторов сушилок на 10-15%.
Стоимость 2-х этапов – 415,0 тысяч BYN
Срок окупаемости – 2,9 лет.